Qualidade é tudo A nova planta realiza inspeção in-line com o ZEISS AIMax

A fábrica de veículos comerciais da Volkswagen em Września na Polônia, entrou em operação em 2016 e é a fábrica mais tecnologicamente avançada de todo o grupo VW. Werner Steinert, o Gerente de Qualidade, recebeu a tarefa de trazer uma tecnologia para medição tão impressionante como a fábrica em si. Ele optou por apostar tudo na tecnologia de medição óptica.

O sucesso da VW com soluções da ZEISS:
ZEISS AIMax
Sucesso:
  • Otimização dos processos de produção
  • Redução do tempo de medição
  • Simplificação da determinação das causas dos erros de medição

Inspeção óptica em linha na Crafter Production, da Volkswagen

Desafio: 100% para uma grande variedade de veículos

Quando a fabrica da Polônia estiver operando a todo vapor em 2018, 100.000 vans Crafter e MAN TGE sairão da linha de montagem a cada ano. Para Steinert, a van Crafter tem bastante sucesso no mercado por ser um veículo de qualidade e devido a variedade de modelos disponíveis. Com quase 60 versões para se escolher, esta linha de veículos é a opção para diversos públicos - de ambulâncias à serviços de entrega. Apesar da variedade de modelos, para uma Crafter sair da linha de produção a cada 3.5 minutos o sistema e medição precisa estar sincronizado com o ciclo de produção. Por esta razão, Steinert, que trabalha há 25 anos na VW, queria o "melhor sistema robótico in-line de medição 3D disponível no mercado".

Os dados adquiridos das estações em linha ajudam a otimizar os processos de fabricação na unidade produtiva. “Quando olhamos as fotos e vemos cola no furo, simplesmente enviamos a foto para o funcionário responsável, que otimiza a aplicação da cola, e isso elimina a necessidade de retrabalho na peça.“
Os dados adquiridos das estações em linha ajudam a otimizar os processos de fabricação na unidade produtiva. “Quando olhamos as fotos e vemos cola no furo, simplesmente enviamos a foto para o funcionário responsável, que otimiza a aplicação da cola, e isso elimina a necessidade de retrabalho na peça.“
100% da inspeção é realizada na fábrica na Polônia. Isso significa que cada peça da carroceria – do chassi aos painéis laterais (como se vê aqui) – passam pela estação de medição em linha correspondente.
100% da inspeção é realizada na fábrica na Polônia. Isso significa que cada peça da carroceria – do chassi aos painéis laterais (como se vê aqui) – passam pela estação de medição em linha correspondente.

Solução: ZEISS AIMax

Realização 100% de inspeção na Polônia. Isso significa que para cada todos os componentes do carro - do sistema de tração à lataria - passam por células de medição em suas respectivas linhas de montagem. Os sistemas de tração variam muito devido a grande variedade de veículos, e para esta parte são inspecionados dezenas de características para se garantir que as tolerâncias estão dentro das especificações. Graças ao sensor compacto ZEISS AIMax (altura: 155 mm, largura: 134 mm, comprimento: 125 mm), características localizadas em locais restritos podem ser inspecionadas facilmente. A combinação de três princípios de medição em um único sensor - triangulação multi-line, processamento de imagens em escala de cinzas e análise de sombras - é uma vantagem adicional para a montadora. "Temos muitos rebites de pressão e só conseguimos inspecionar eles com o ZEISS AIMax", afirma Steinert.

"Queríamos a melhor tecnologia de medição em linha 3D robotizada do mercado"

Werner Steinert, Diretor de PWQ-3/1 QS-Análise/Metrologia em Września

O benefício: Otimização de processos de produção

O tempo de medição médio, incluindo a movimentação do robô, não ultrapassa 3 segundos por posição a ser medida. "Essa velocidade nos permite a inspecionar muitas características dentro do ciclo de produção desejado, o que nos ajudou a otimizar nossos processos", diz Steinert. Os funcionários checam como os valores se comportam diariamente. A resolução da câmera da ZEISS, parte do sistema do sensor óptico, é uma enorme vantagem na hora de identificar a causa dos erros de medição, pois a cada medição é capturada uma foto de cada característica. Isso permite que os funcionários vejam se há cola nos furos e se isso foi a causa dos desvios e permitem que seja realizada a otimização da aplicação da cola. Após semanas de produção, uma coisa esta clara para o Steinert: "A abordagem in-line se pagou". Todas as cinco células estão funcionando perfeitamente.

O monitor mostra aos empregados de Garantia da Qualidade até que ponto as características estão próximas de exceder a tolerância.
O monitor mostra aos empregados de Garantia da Qualidade até que ponto as características estão próximas de exceder a tolerância.