Soluções ZEISS Power & Energy

Unidade de Compressor

Name: ZEISS Power & Energy | Eficiência da unidade de compressor
Brand: ZEISS

Atingir a eficiência no projeto de motores

Qualquer imperfeição na superfície ou variação no perfil de uma pá ou palheta de compressor pode afetar negativamente o fluxo de ar, comprometendo o desempenho do componente e reduzindo a eficiência. A produção mundial desses componentes chega a milhões de unidades por ano, com um volume igualmente elevado de devoluções para manutenção, reparo e revisões (MRO). Portanto, soluções precisas de medição e inspeção são essenciais para garantir um processo de produção contínuo e eficiente.

Aumente a eficiência da geração de energia: Soluções ZEISS para pás e palhetas de compressores

A qualidade das pás e palhetas de compressores é um aspecto crítico no processo de fabricação. O alto valor das peças e o tempo necessário para a produção aumentam o risco de não conformidade significativas sem um monitoramento cuidadoso. Para nossos clientes, as soluções ZEISS Power & Energy são um diferencial importante. Elas permitem posicionar o equipamento certo diretamente na área produtiva, no ponto exato de fabricação. Além disso, oferecem feedback em tempo real por meio de ferramentas de software integradas, no ponto onde é mais necessário, permitindo ações corretivas imediatas.

Aerofólio forjado

Forjamento

Na indústria de forjamento, a integração de métodos tradicionais com máquinas modernas e softwares de simulação aprimora significativamente a qualidade e as características das peças forjadas. A metrologia desempenha um papel fundamental em todo esse processo, permitindo medições e resultados precisos.

O Desafio

Garantir que a matriz e as pás produzidas atendam às especificações é um desafio-chave na indústria de forjamento. Além disso, manter a geometria correta das peças para as etapas posteriores de processamento é fundamental para a qualidade e desempenho do produto final.

Nossa Solução

Sistemas avançados de medição óptica, como o ZEISS ScanBox e o ATOS 5 for Airfoil, oferecem a solução para a medição completa da superfície. Eles também capturam todas as informações da superfície das peças e do ferramental.

Máquinas de medição por coordenadas (CMMs) de alta precisão são utilizadas principalmente para o controle de qualidade de matrizes. No entanto, elas também podem ser utilizadas para medir seções transversais relevantes do aerofólio.

Com o PiWeb Reporting, é possível documentar o controle do desgaste da matriz e a qualidade da peça ao longo do processo produtivo e durante toda a vida útil do componente.
Usinagem

Fresamento

As pás e palhetas também podem ser fabricadas por meio de fresamento. Para isso, é necessário realizar inicialmente o desbaste das dimensões do encaixe, do aerofólio e da base. Nessa etapa, a geometria é formada antes que as peças sejam encaminhadas para o processo final de usinagem.

O Desafio

O fresamento é um processo que ocorre sob condições severas. A medição e a inspeção apresentam um desafio semelhante, pois precisam garantir a geometria e as dimensões para as etapas posteriores de usinagem, além de fornecer offsets para a correção das ferramentas.

Nossa Solução

As seções relevantes do aerofólio podem ser medidas usando sistemas CMM de alta precisão. Para medições de superfície completa, sistemas avançados de medição óptica, como o ZEISS ScanBox e o ATOS 5 for Airfoil, são a solução, pois também capturam todas as informações da superfície que serão utilizadas na etapa final de usinagem.

A integração perfeita do fluxo de trabalho para processamento em lote no ambiente de produção complementa a documentação ao longo do processo produtivo, fornecendo feedback em tempo real para ajustes em produção com o apoio do PiWeb Reporting.
Acabamento

Usinagem final

A usinagem final inclui o fresamento e a retificação das geometrias finais das pás e suas bases, bem como das palhetas e seus soquetes. Essa é a última etapa de usinagem antes da montagem final.

O Desafio

A usinagem final é um processo rápido com tolerâncias rigorosas em diversas características críticas e alta exigência de eficiência. Por isso, o acompanhamento da qualidade da produção e do desgaste das ferramentas é fundamental para permitir correções e ajustes de desvios.

Nossa Solução

Sistemas CMM de alta precisão, como o ZEISS PRISMO, são a escolha ideal para enfrentar os desafios das peças após a usinagem final. Para medições completas de superfície, sistemas ópticos avançados como o ZEISS ScanBox e o ATOS 5 for Airfoil fornecem dados de toda a superfície, garantindo alta precisão e nível de detalhe.

Além disso, a integração eficiente do fluxo de trabalho permite o processamento em lote no ambiente de produção, aprimorando a documentação ao longo de todo o processo produtivo. Com o feedback em tempo real fornecido pelo PiWeb Reporting, ajustes durante a produção podem ser realizados de forma eficiente, garantindo um controle de qualidade ideal.
Inspeção final

Inspeção final e validação

Garantir a conformidade com os requisitos de projeto e de fabricação é essencial para assegurar que as peças a serem montadas no compressor estejam corretas e que todos os componentes se encaixem adequadamente.

O Desafio

O controle de qualidade das peças é necessário para validar a geometria, as dimensões e a conformidade com as tolerâncias, além de fornecer a documentação final da qualidade, coletar informações para P&D e montagem, e garantir a rastreabilidade dos componentes.

Nossa Solução

Máquinas de medição por coordenadas (CMM) precisas e táteis, como a ZEISS PRISMO, são ideais para a validação final das especificações.

Sistemas avançados de medição óptica, como a ZEISS ScanBox e o ATOS 5 for Airfoil, também podem ser usados para medições de toda a superfície, fornecendo o gêmeo digital e coletando informações para a montagem, como o balanceamento de peso e posição de montagem.

Documentação completa ao longo de todo o processo produtivo com o PiWeb Reporting.