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Maior precisão, maior inspeção produtividade, reduzida taxa de falhas de peças

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Óptica de alta precisão

Fabricante de ópticas diminui em 30 por cento a taxa de falhas de peças com a MMC da ZEISS

Como a Rochester Precision Optics (RPO) muito bem sabe, a fabricação de componentes ópticos requer inspeção de alta precisão com um toque delicado. Uma recente expansão da produção e uma crescente demanda por uma taxa de transferência mais rápida e uma melhoria na qualidade das peças tornou a pesquisa do equipamento de inspeção da qualidade certo muito mais importante.

A situação

Em fevereiro de 2012, a RPO, localizada em West Henrietta, Nova York, adicionou cerca de 4000 m2 de área ao espaço de aprox. 6000 m2 já existente na sua sede. Essa expansão facilita o aumento da demanda de suas capacidades globais de concepção e fabricação de prototipagem rápida e alto volume de produção de lentes, conjuntos e subconjuntos. Para a inspeção da qualidade, a RPO estava usando vários calibres, sistemas ópticos e vários instrumentos manuais. Agora, a empresa precisava de uma MMC (máquina de medição por coordenadas) para lhe dar maior exatidão e um rendimento de medição incrementado para atender às novas necessidades dos clientes.

Solução ideal para peças pequenas e intrincadas

A RPO escolheu a MMC tipo Portal MICURA da divisão de Metrologia Industrial da Carl Zeiss. "A precisão foi a nossa principal preocupação, mas a MICURA foi também a solução adequada para medir nossas peças pequenas e intrincadas", afirma Nick Gennarino, gerente da qualidade na Rochester Precision Optics. A compacta MICURA 5/5/5 com sensor de escaneamento ativo VAST XT gold foi projetada para fornecer precisão submicrônica e baixa força de apalpação com taxas de escaneamento de alta velocidade de até 200 pontos por segundo.

Além da inspeção inicial, durante o processo e final, a RPO usa a MMC da ZEISS para a inspeção e pesquisa do design do primeiro artigo. Os componentes mais comumente medidos são os tambores de metal ou plástico, que irão conter as lentes e que têm entre 5 e 10 centímetros de comprimento. Em primeiro lugar, o material é usinado às tolerâncias necessárias para vários diâmetros, áreas retentivas, sulcos e roscas. Segue-se a inspeção inicial na MMC. Assim que a peça tiver sido aceita, o lote atravessará a produção, com os operadores executando verificações durante o processo, usando ferramentas manuais, e verificando periodicamente na MMC. Assim que o lote estiver concluído, têm lugar as inspeções finais na MICURA antes e depois que as peças tiverem sido banhadas por terceiros. É fundamental monitorar rigorosamente as dimensões das peças, antes e após o processo de eletrodeposição, por causa dos riscos inerentes às alterações dimensionais, em resultado do processo de eletrodeposição. As dimensões prévias à eletrodeposição são correlacionados com as dimensões após a eletrodeposição para melhor controlar o produto final, melhorar a eficiência e reduzir o desperdício. "Você tem de saber o que você está colocando no processo de eletrodeposição, de forma a poder esperar que, no final, saiam boas peças", declara Nick. Quando tudo isso terminar, as peças vão para o departamento de montagem. As tolerâncias alvo variam de 3 até 10 mícrons, sendo medidos atualmente cerca de 40 tambores por semana.

Menor taxa de falhas de peças

Depois de poucos meses, a RPO notou um aumento da produtividade associada a uma significativa redução da taxa de falhas. O grande desafio da inspeção de tambores de alumínio consistia em atender as apertadas dimensões de tolerância exigidas antes de as peças saírem para o processo de eletrodeposição. Com a capacidade de verificar os tambores na MICURA antes e depois da eletrodeposição, a taxa de falhas de peças foi reduzida de 30 para zero por cento. "Para nós, isso foi enorme", confessa Nick. E em cada tambor individual, as 8 horas antes necessárias para inspecionar as 13 peças foi reduzido para 2 horas. Esta maior produtividade permite à RPO inspecionar agora ainda mais tipos de peças.

Além da maior precisão e velocidade, a MICURA trouxe novas oportunidades de inspeção para a RPO. Moldes para lentes de vidro, de outro departamento dentro da RPO, podem ser agora medidos dentro da empresa. O rigor e a precisão necessários para os perfis de moldes podem agora ser verificados, a fim de obter informações significativas que permitam detectar problemas nos moldes que a empresa possa corrigir nessa fase. "Podemos perfurar com precisão micrométrica e ver tudo, se for necessário", observa James Keene, inspetor mecânico / programador na RPO. Eles também foram capazes de melhor compreender suas peças e processos, e ver como o material das peças se modifica. "É incrível ver o quanto o material pode crescer, encolher ou se deformar", declara Joe Hennigan, inspetor mecânico / programador na RPO.

Sobre a empresa

A Rochester Precision Optics (RPO) foi criada em 2005, quando adquiriu a tecnologia de fabricação, a propriedade intelectual e os ativos da Kodak Optical Imaging Systems. Tendo iniciado a produção em 2006, colocando o foco em sua tecnologia essencial de lentes de vidro asféricas moldadas com precisão, a RPO passou de 27 funcionários para os atuais mais de 190.

 

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